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编辑:苏州市恒英塑业有限公司   时间:2016-12-14

塑胶产品着色时一般出现的问题及处理方法
1. 产品表面起粒:
  主要原因:①料筒及模头有杂质;②温度不正确;③原料在料筒内加热停留时间太长;④色母或色粉的分散性未处理好;⑤过滤网已穿孔。
  处理方法:把塑机温度调至低于正常温度10-20℃,开动塑机,用原色塑料树脂以最慢速度重新进行清理工作,必要时把模头拆开清理,并调整好温度,及时更换过滤网。改用分散良好的色母或色粉重新调试。
  2. 扩散不均匀:
  主要原因:①混料不均匀;②温度不适当;③色母和原料相溶性差;④塑机本身塑化效果差;⑤色母投放比例太小。
  处理方法:充分搅拌、温度调整适当、更换色母或原材料、更换其他机台生产、调整色母投放比例。
 3. 经常断料
  主要原因:①温度不正确;②原料亲和性差;③色母分散太差;④色母投放比例太高。
  处理方法:把温度调较准确、更换所用原料、更换分散优良的色母、降低色母使用比例。
  4. 颜色有变化:
  主要原因:①使用的原材料底色不一致;②塑机未清洁干净;③所用的色母或色粉耐温程度低,温度过高时消色;④下料门未清洁干净;⑤加工工艺改变;⑥色母或色粉本身有色差;⑦水口料搭配不当;⑧混料机未清洁干净或混料时间未控制好。
  处理方法:使用与打板时颜色一致的原料及调整好水口料的搭配比例;把塑机、下料门及混料机彻底清洁干净;改用耐温适当、颜色一致的色母或色粉;使用稳定的加工工艺。

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